لوازم جانبی برینگ و انواع آن

ابزارهای جازدن و درآوردن برینگها Mounting dismounting tools
جازدن و درآوردن اصولی و صحیح برینگ ها تأثیر زیادی بر طول عمر آنها دارد. ابزارهایی که بدین منظور استفاده می شوند در سه گروه: مکانیکی، هیدرولیکی و گرمایی طبقه بندی می شوند.
استفاده از روش تزریق روغن در جازدن و درآوردن برینگهای بزرگ با سوراخ داخلی مخروطی بسیار مؤثر است. این روش شامل تزریق روغن به فواصل بین محل تماس سطوح فلزی و در نتیجه کاهش اصطکاک و نیروی لازم برای هل دادن برینگ بر روی شافت می شود.
ابزارهای مکانیکی Mechanical tools
از این نوع ابزارها برای جا زدن و درآوردن برینگهای کوچک استفاده می شود.
عمومی ترین نوع این ابزارها عبارتند از آچار گلویی خاردار Hook Spanner و آچار گلویی سنگین کار Impact Spanner است. استفاده از آنها برای بستن مهره و به جلو راندن و جازدن برینگها بر روی شافت مخروطی یا بوش تبدیلی و نیز درآوردن برینگ از روی بوش کشش متداول است.
آچارگلویی خاردار فولادی بوده و نقاط پرفشار آن ماشینکاری و سخت کاری شده است. نوع سنگین کار آن از چدن گرافیت کروی بوده و وزن نسبتاً کمی دارند.
ابزارهای هیدرولیکی Hydraulic tools
در جازدن و درآوردن برینگ های بزرگ از ابزارهای هیدرولیکی و سیستم تزریق روغن استفاده می شود. ابزارهای مختلفی در این حالت یافت می شوند نظیر:
پمپ های هیدرولیکی برای مهره های هیدرولیکی hydraulic nuts، پمپ هیدرولیکی با سیستم هوای فشرده برای مواقعی که مقادیر زیاد روغن مورد نیاز باشد یا جازدن و درآوردنهای مکرر انجام پذیرد، مایعات هیدرولیک بعنوان عامل ایجاد فشار در پمپها و مهره ها و بالاخره مهره های هیدرولیکی.
مهره های هیدرولیکی Hydraulic nuts
برای جازدن و درآوردن برینگ های بزرگ و متوسط با سوراخ داخلی مخروطی استفاده می شوند. مهره شامل دو قسمت اصلی می شود: حلقه فولادی روزه شده از داخل با یک شیار یک طرفه و پیستون حلقوی شکل که در داخل شیار مزبور جاسازی شده است. دو –O رینگ بین حلقه و پیستون نقش کاسه نمد را دارا هستند.
پمپ کردن روغن به درون محفظه فشار در پشت پیستون، آنرا به جلو رانده، نیروی لازم جهت باز و بسته کردن رینگ را فراهم می کند.
مهره ها تماماً دارای نازل مخصوص اتصال به پمپ روغن هستند.
حلقه مهره تا شماره ۵۸ از فولاد سختی پذیر و پیستون آن از فولاد کربن کرومی و از شماره ۶۰ به بالا هر دو قسمت از فولاد ساختمانی تشکیل شده اند.
در صورت عدم استفاده از مهره های مزبور برای مدت زمانهای طولانی باید آنها را در مقابل زنگ زدگی محافظت نموده، بر سوراخها درپوش گذاشت. O رینگ ها بعد از مدتی در اثر فشار پیستون پاره شده و باید تعویض گردند. برای این منظور پیستون باید از حلقه جدا شود که جهت سهولت کار از سه سوراخ کمکی با نازل در روی سطح حلقه استفاده می شود.
در موقع جازدن برینگ با سوراخ داخلی مخروطی بر روی شافت مخروطی، بوش تبدیلی یا کششی، نخست مهره هیدرولیکی را بر روی روزه شافت یا بوش پیچ کرده، بطوریکه پیستون در حالت اولیه خود در تماس با حلقه داخلی برینگ فشار می آورد و آن را بر روی بستر خود به جلو می راند.
بعد از تکمیل عمل نصب، سوپاپ برگشت پمپ را باز نموده تا روغن از مهره خارج شود. درآوردن برینگ نیز به روش مشابه با هل دادن برینگ یا کشیدن بوش توسط مهره هیدرولیکی صورت می پذیرد.
ویسکوزیته روغن مصرفی در این وسایل که به عنوان عامل ایجاد فشار عمل می کند باید حدود ۳۰۰ mm2/s باشد.
گرمکن ها Heaters
در صورت عدم امکان استفاده از روشهای هیدرولیکی و مکانیکی برای جازدن و درآوردن برینگها از روش حرارتی می توان استفاده کرد. این دستگاهها شامل:
صفحات داغ Hot plates برای حرارت دادن برینگهای کوچک، گرمکن های القایی Induction heaters برای برینگهای کوچک و متوسط، حمام روغن برای برینگهای کوچک و ابزارهای الکتریکی و گرمکن های مخصوص جهت جازدن حلقه داخلی رولربرینگ های استوانه ای می شوند.
بعضی از گرمکن ها به ترموستات مجهز هستند. عمل گرم کردن باید با دقت انجام شده و برینگ بیشتر از ۱۲۵ºc گرم نشود. برینگهایی که گریس و کاسه نمد دارند عموماً نباید گرم شوند.
عملکرد نادرست برینگ و بررسی علل آن
در این مبحث عمومی ترین مشخصه هائی که دلالت بر عملکرد نادرست برینگ دارند مورد بررسی قرار می گیرد. این مشخصه ها عبارتند از:
– داغ کردن برینگ.
– پر سر و صدا بودن برینگ.
– تعویض مداوم برینگ.
– وجود ارتعاش.
– عملکرد نادرست دستگاه.
– شل بودن برینگ بر روی شافت.
– چرخش دشوار شافت.
کنترل چگونگی عملکرد برینگ و اجرای اقدامات لازم جهت رفع عیب در صورت مشاهده علائم فوق الذکر از خرابی برینگ ممانعت خواهد نمود.
داغ کردن برینگ Overheated bearing

علت	روش اصلاح
۱٫ تجزیه گریس یا روغن بعلت نامناسب بودن آن برای شرایط کاری مورد نظر.	مشاوره با کمپانی سازنده جهت کنترل مناسب بودن آن. کنترل قابلیت ترکیب گریس یا روغن در صورتی که نوع آن عوض شده باشد.
۲٫ پایین بودن سطح روغن، نشت آن از کاسه نمد. گریس ناکافی در محفظه.	سطح روغن باید دقیقاً زیر مرکز پایین ترین جزء غلتشی باشد. پر کردن ۲/۱ تا ۳/۱ محفظه از گریس.
۳٫ گریس یا روغن بیش از حد در محفظه. این امر موجب تلاطم روغن، بالا رفتن دما یا نشت روغن می شود.	خالی کردن محفظه از گریس تا مقدار ۲/۱ فضای موجود در آن. در مورد روغن، خالی کردن آن تا سطح مرکز پایین ترین جزء غلتشی.
۴٫ عدم وجود لقی داخلی کافی در مواردی که انتقال حرارت بیرونی از طریق شافت انجام گرفته و موجب انبساط زیاد حلقه داخلی می شود.	کنترل تطابق لقی داخلی با اندازه تعیین شده در طراحی. در صورت مثبت بودن، افزایش مقدار. لقی به کلاس بالاتر نظیر نرمال به C3 و یا C3 به C4. در صورت منفی بودن، مشورت با کمپانی سازنده.
۵٫ غیر مدور بودن سوراخ محفظه. تاب برداشتگی محفظه. ناهموار بودن سطح زیر آن. کوچک بودن سوراخ آن.	کنترل و تمیز کردن سوراخ محفظه. در صورت لزوم تغییر قطر سوراخ به اندازه مناسب. اطمینان از هموار بودن سطح زیر محفظه.
۶٫ خشک بودن کاسه نمد مالشی یا فشار زیاد فنر آن.	تعویض کاسه نمد با نوعی که دارای فشار مناسب فنر باشد. روانکاری آن.
۷٫ تماس کاسه نمد یا فلینجر دوار با قطعات ثابت.	کنترل فاصله کاسه نمد یا فلینجر با قطعات ثابت جهت حذف تماس.
۸٫ بسته بودن سوراخهای برگشت روغن. نشت روغن در اثر عمل پمپاژ توسط کاسه نمد.	پاک کردن سوراخها. زدودن روغن کهنه و تعویض آن با روغن تازه به اندازه مناسب.
۹٫ موقعیت دهی ضربدری.	استفاده از ورقه های فاصله گذار جهت خلاص کردن برینگ از بار اولیه محوری.
۱۰٫ دو برینگ ثابت بر روی یک شافت. لقی کمتر از حد لازم به علت انبساط زیاد شافت.	شل کردن درپوش یکی از محفظه ها و استفاده از ورقه های فاصله گذار جهت کسب لقی مناسب بین محفظه و حلقه بیرونی برینگ. در صورت امکان، اعمال بار محوری توسط فنر بر حلقه بیرونی جهت کاهش بازی محوری شافت.
۱۱٫ سفت بودن بیش از حد بوش تبدیل	شل کردن مهره قفلی و بوش. نصب مجدد آن تا حد حصول اطمینان از چرخش آزاد برینگ.
۱۲٫ بار نامتعادل. بزرگ بودن سوراخ محفظه.	متعادل نمودن سیستم. تعویض محفظه با محفظه ایکه دارای اندازه سوراخ مناسب باشد.
۱۳٫ تماس لبه شافت با کاسه نمد.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت حذف تماس. کنترل مناسب بودن قطر لبه.
۱۴٫ عدم وجود روغن در برینگ بدلیل نامناسب بودن سطح آن.	پاک نمودن منفذ روغن مسدود شده جهت تخلیه روغن گیج.
۱۵٫ همراستایی نادرست خطی یا زاویه ای دو یا تعداد بیشتری شافت کوپل شده سوار بر دو یا تعداد بیشتری برینگ.	اصلاح همراستایی با استفاده از ورقه های فاصله گذار. اطمینان از همراستایی شافت ها بخصوص در مواردی که دو یا سه برینگ بر روی یک شافت نصب است.
۱۶٫ فنجانک سطح ثابت روغن، خیلی بالا یا خیلی پایین و یا در نقطه مقابل جهت چرخش برینگ نصب شده است.	سطح استاتیکی روغن نباید از وسط پایین ترین جزء غلتشی بالاتر باشد. ثابت کننده سطح روغن با یک گیج چشمی جایگزین شود. محل نصب فنجانک با چرخش برینگ تنظیم شود.
۱۷٫ تماس زبانه واشر قفلی با برینگ.	صاف نمودن زبانه یا تعویض واشر با واشر جدید.
۱۸٫ فرسوده بودن کاسه نمد؛ نشت روانکار یا ورود مواد زائد به داخل برینگ.	تعویض کاسه نمدها بعد از پاک کردن کامل برینگ و پرکردن آن از روانکار تازه.
۱۹٫ بزرگتر بودن محل قرار برینگ از حد مجاز، که منجر به انبساط زیاد حلقه داخلی و کاهش لقی برینگ می شود.	سنگ زنی شافت تا حصول یک انطباق مناسب با برینگ. در صورت عدم امکان سنگ زنی مجدد، تعویض برینگ با برینگ دارای کلاس لقی بالاتر.
۲۰٫ سائیده شدن سوراخ محفظه بعلت نرمی مواد آن. نتیجتاً بزرگ شدن آن و چرخش حلقه بیرونی.	جازدن یک بوش فولادی در سوراخ محفظه. ماشین کاری بوش تا حصول اندازه مناسب.

برینگ پر سر و صدا Noisy bearing

علت	روش اصلاح
۱٫ تجزیه گریس یا روغن به علت نامناسب بودن آن برای شرایط کاری مورد نظر.	مشاوره با کمپانی سازنده جهت کنترل مناسب بودن آن. کنترل قابلیت ترکیب گریس یا روغن در صورتی که نوع آن عوض شده باشد.
۲٫ پایین بودن سطح روغن – نشت آن از کاسه نمد. گریس ناکافی در محفظه.	سطح روغن باید دقیقاً زیر مرکز پایین ترین جزء غلتشی باشد. پر کردن ۲/۱ تا ۳/۱ محفظه از گریس.
۳٫ عدم وجود لقی داخلی کافی در مواردی که انتقال حرارت بیرونی از طریق شافت انجام گرفته و موجب انبساط زیاد حلقه داخلی می شود.	کنترل تطابق لقی داخلی با اندازه تعیین شده در طراحی. در صورت مثبت بودن، افزایش مقدار. لقی به کلاس بالاتر نظیر نرمال به C3 و یا C3 به C4. در صورت منفی بودن، مشورت با کمپانی سازنده.
۴٫ ورود مواد زائدی مانند خاک و دوده به داخل برینگ.	پاک کردن محفظه برینگ. تعویض کاسه نمدهای فرسوده یا بهبود سیستم آب بندی جهت حفاظت کافی برینگ.
۵٫ ورود مواد خورنده ای نظیر آب، اسید، رنگ به داخل برینگ.	نصب حفاظ یا فلینجر، بهبود سیستم آب بندی.
۶٫ غیر مدور بودن سوراخ محفظه. تاب برداشتگی محفظه. ناهموار بودن سطح زیر آن، کوچک بودن سوراخ آن.	کنترل و تمیز کردن سوراخ محفظه. در صورت لزوم تغییر قطر سوراخ به اندازه مناسب. اطمینان از هموار بودن سطح زیر محفظه.
۷٫ عدم زدودن مواد زائد از داخل محفظه قبل از جازدن برینگ در آن.	شستشوی دقیق برینگ. روانکاری با روانکار تازه.
۸٫ تماس کاسه نمد یا فلینجر دوار با قطعات ثابت.	کنترل فاصله کاسه نمد یا فلینجر با قطعات ثابت جهت حذف تماس.
۹٫ موقعیت دهی ضربدری.	استفاده از ورقه های فاصله گذار جهت خلاص کردن برینگ از بار اولیه محوری.
۱۰٫ دو برینگ ثابت بر روی یک شافت. لقی کمتر از حد لازم به علت انبساط زیاد شافت.	شل کردن درپوش یکی از محفظه ها و استفاده از ورقه های فاصله گذار جهت کسب لقی مناسب بین محفظه و حلقه بیرونی برینگ. در صورت امکان، اعمال بار محوری توسط فنر بر حلقه بیرونی جهت کاهش بازی محوری شافت.
۱۱٫ کوچک بودن قطر شافت. سفت نبودن بوش تبدیل به اندازه کافی.	اصلاح قط شافت. محکم کردن بوش.
۱۲٫ سفت بودن بیش از حد بوش تبدیل.	مهره قفلی و بوش را شل نموده، مجدداً تا حدی که چرخش برینگ آزادانه انجام گیرد محکم شود.
۱۳٫ بار نامتعادل . بزرگ بودن سوراخ محفظه.	متعادل نمودن سیستم. تعویض محفظه با محفظه ایکه دارای اندازه سوراخ مناسب باشد.
۱۴٫ لکه های مسطح روی اجزاء غلتشی ناشی از لغزش. (به علت شروع چرخش سریع).	کنترل چشمی اجزاء غلتشی و تعویض برینگ در صورت مشاهده علائم مذکور. حصول اطمینان از اینکه بار حداقل لازم بر برینگ اعمال می شود.
۱۵٫ خمش شافت به علت نامناسب بودن قطر لبه.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت آزاد نمودن تنشها. احتمال نیاز به جازدن یک حلقه. کنترل صحیح بودن اندازه لبه ها و گوشه ها.
۱۶٫ تماس لبه شافت با کاسه نمد.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت حذف تماس. کنترل مناسب بودن قطر لبه.
۱۷٫ عدم سطح اتکای مناسب در داخل محفظه برای برینگ که منجر به کج شدن حلقه بیرونی می شود.	ماشینکاری مجدد لبه محفظه جهت آزاد نمودن تنشها. کنترل صحیح بودن اندازه لبه ها و گوشه ها. احتمال نیاز به جازدن یک حلقه.
۱۸٫ کج شدن کاسه نمدهای برینگ.	ماشین کاری مجدد لبه محفظه جهت حذف فشار وارده بر کاسه نمدها.
۱۹٫ کج شدن شافت و حلقه داخلی.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت ایجاد اتکای کافی.
۲۰٫ کج شدن محفظه و حلقه بیرونی.	ماشینکای مجدد لبه محفظه جهت ایجاد اتکای کافی.
۲۱٫ تماس زبانه واشر قفلی با برینگ.	صاف نمودن زبانه یا تعویض واشر با واشر جدید.
۲۲٫ روش جا زدن نادرست.	تعویض برینگ. عدم اعمال ضربه چکش به هیچ یک از اجزاء برینگ. استفاده همیشگی از یک بوش جهت انجام عمل مذکور.
۲۳٫ ایجاد اختلال قطعات متحرک ماشین در کار برینگ.	کنترل دقیق مسئله مذکور و حذف اختلال
۲۴٫ فرسوده بودن کاسه نمد، نشت روانکار یا ورود مواد زائد به داخل برینگ.	تعویض کاسه نمدها بعد از پاک کردن کامل برینگ و پر نمودن آن از گریس تازه.
۲۵٫ بروز ارتعاش در اثر لقی زیاد.	استفاده از برینگ با لقی مناسب. اعمال بار محوری به حلقه بیرونی برینگ غیر ثابت جهت حذف بازی محوری و شعاعی.
۲۶٫ مرتعش بودن دستگاه.	کنترل متعادل بودن قطعات دوار. بالانس مجدد دستگاه.
۲۷٫ خمش شافت و دیگر قطعات مرتبط با برینگ، احتمالاً در اثر حرارت.	استفاده از مشعل جهت خارج ساختن برینگ فقط در شرایط بسیار خاص. اجتناب از تمرکز شدید حرارت در یک نقطه از برینگ به منظور اجتناب از تاب برداشتن آن. تعویض برینگ در صورت مشاهده تغییر رنگ در آن.
۲۸٫ بزرگتر بودن محل قرار برینگ از حد مجاز، که منجر به انبساط زیاد حلقه داخلی و کاهش لقی برینگ می شود.	سنگ زنی شافت تا حصول یک انطباق مناسب با برینگ. در صورت عدم امکان سنگ زنی مجدد، تعویض برینگ با برینگ دارای کلاس لقی بالاتر.
۲۹٫ سائیده شدن سوراخ محفظه به علت نرمی مواد آن نتیجتاً بزرگ شدن آن و چرخش حلقه بیرونی.	اصلاح سوراخ محفظه و جازدن یک بوش فولادی در آن. ماشین کاری بوش تا حصول به اندازه مناسب.
۳۰٫ برینگ در ماشین در حال سکون در معرض ارتعاش قرار دارد.	بازرسی دقیق برینگ از نظر سایش در محل تماس اجزاء غلتشی. در ماشین هایی که به مدت طولانی در حال سکون قرار می گیرند، بلبرینگ ها مقاومت بهتری در برابر ارتعاش نسبت به رولبرینگ ها از خود نشان می دهند.

تعویض برینگ در فواصل کوتاه Replacements are too frequent

علت	روش اصلاح
۱٫ تجزیه گریس یا روغن بعلت نامناسب بودن آن برای شرایط کاری مورد نظر.	مشاوره با کمپانی سازنده جهت کنترل مناسب بودن آن. کنترل قابلیت ترکیب گریس یا روغن در صورتی که نوع آن عوض شده باشد.
۲٫ پایین بودن سطح روغن، نشت آن از کاسه نمد. گریس ناکافی در محفظه.	سطح روغن باید دقیقاً زیر مرکز پایین ترین جزء غلتشی باشد. پر کردن ۲/۱ تا ۳/۱ محفظه از گریس.
۳٫ عدم وجود لقی داخلی کافی در مواردی که انتقال حرارت بیرونی از طریق شافت انجام گرفته و موجب انبساط زیاد حلقه داخلی می شود.	کنترل تطابق لقی داخلی با اندازه تعیین شده در طراحی. در صورت مثبت بودن، افزایش مقدار. لقی به کلاس بالاتر نظیر نرمال به C3 و یا C3 به C4. در صورت منفی بودن، مشورت با کمپانی سازنده.
۴٫ ورود مواد زائدی مانند خاک و دوده به داخل برینگ.	پاک کردن محفظه برینگ. تعویض کاسه نمدهای فرسوده یا بهبود سیستم آب بندی جهت حفاظت کافی برینگ.
۵٫ ورود مواد خورنده ای نظیر آب، اسید، رنگ به داخل برینگ.	نصب حفاظ یا فلینجر، بهبود سیستم آب بندی.
۶٫ غیر مدور بودن سوراخ محفظه. تاب برداشتگی محفظه. ناهموار بودن سطح زیر آن، کوچک بودن سوراخ آن.	کنترل و تمیز کردن سوراخ محفظه. در صورت لزوم تغییر قطر سوراخ به اندازه مناسب. اطمینان از هموار بودن سطح زیر محفظه.
۷٫ عدم زدودن مواد زائد از داخل محفظه قبل از جازدن برینگ در آن.	شستشوی دقیق برینگ. روانکاری با روانکار تازه.
۸٫ جریان هوا در بالای برینگ منجر به نشت روغن می شود.	نصب حائلی جهت انحراف مسیر هوا. اجتناب از وجود اختلاف فشار در بالای برینگ. استفاده از گریس بعنوان روانکار در صورت امکان.
۹٫ موقعیت دهی ضربدری.	استفاده از ورقه های فاصله گذار جهت خلاص کردن برینگ از بار اولیه محوری.
۱۰٫ دو برینگ ثابت بر روی یک شافت. لقی کمتر از حد لازم به علت انبساط زیاد شافت.	شل کردن درپوش یکی از محفظه ها و استفاده از ورقه های فاصله گذار جهت کسب لقی مناسب بین محفظه و حلقه بیرونی برینگ. در صورت امکان، اعمال بار محوری توسط فنر بر حلقه بیرونی جهت کاهش بازی محوری شافت.
۱۱٫ کوچک بودن قطر شافت. سفت نبودن بوش تبدیل به اندازه کافی.	اصلاح قط شافت. محکم کردن بوش.
۱۲٫ سفت بودن بیش از حد بوش تبدیل.	مهره قفلی و بوش را شل نموده، مجدداً تا حدی که چرخش برینگ آزادانه انجام گیرد محکم شود.
۱۳٫ نشت روغن از محل تماس دو قسمت محفظه.	یک واشر نازک از نشت های اندک جلوگیری می کند. در صورت لزوم محفظه عوض شود.
۱۴٫ بار نامتعادل . بزرگ بودن سوراخ محفظه.	متعادل نمودن سیستم. تعویض محفظه با محفظه ایکه دارای اندازه سوراخ مناسب باشد.
۱۵٫ عدم توزیع بار به طور یکنواخت بر روی برینگ به علت تقارن شافت، جای برینگ یا سوراخ محفظه.	اصلاح شافت و محفظه تا حصول تقارن و انطباق مورد نظر. ممکن است استفاده از شافت یا محفظه دیگر ضروری باشد.
۱۶٫ خمش شافت به علت نامناسب بودن قطر لبه.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت آزاد نمودن تنشها. احتمال نیاز به جازدن یک حلقه. کنترل صحیح بودن اندازه لبه ها و گوشه ها.
۱۷٫ تماس لبه شافت با کاسه نمد.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت حذف تماس. کنترل مناسب بودن قطر لبه.
۱۸٫ عدم سطح اتکای مناسب در داخل محفظه برای برینگ که منجر به کج شدن حلقه بیرونی می شود.	ماشینکاری مجدد لبه محفظه جهت آزاد نمودن تنشها. کنترل صحیح بودن اندازه لبه ها و گوشه ها. احتمال نیاز به جازدن یک حلقه.
۱۹٫ کج شدن کاسه نمدهای برینگ.	ماشین کاری مجدد لبه محفظه جهت حذف فشار وارده بر کاسه نمدها.
۲۰٫ کج شدن شافت و حلقه داخلی.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت ایجاد اتکای کافی.
۲۱٫ کج شدن محفظه و حلقه بیرونی.	ماشینکاری مجدد لبه محفظه جهت ایجاد اتکای کافی.
۲۲٫ تماس کاسه نمد یا فلینجر دوار با قطعات ثابت.	کنترل فاصله کاسه نمدها یا فلینجر با قطعات ثابت جهت حذف تماس.
۲۳٫ عدم وجود روغن در برینگ بدلیل نامناسب بودن سطح آن.	پاک نمودن منفذ روغن مسدود جهت تخلیه روغن گیج.
۲۴٫ همراستایی نادرست خطی یا زاویه ای دو یا تعداد بیشتری شافت کوپل شده سوار بر دو یا تعداد بیشتری برینگ.	اصلاح ناهمراستایی با استفاده از ورقه های فاصله گذار. اطمینان از همراستایی شافت ها بخصوص در مواردی که دو یا سه برینگ بر روی یک شافت نصب است.
۲۵٫ فنجانک سطح ثابت روغن، خیلی بالا یا خیلی پایین و یا در نقطه مقابل جهت چرخش برینگ نصب شده است.	سطح استاتیکی روغن نباید از وسط پایین ترین جزء غلتشی بالاتر باشد. ثابت کننده سطح روغن با یک گیج چشمی جایگزین شود. محل نصب فنجانک با چرخش برینگ تنظیم شود.
۲۶٫ روش جا زدن نادرست.	تعویض برینگ. عدم اعمال ضربه چکش به هیچ یک از اجزاء برینگ. استفاده همیشگی از یک بوش.
۲۷٫ فرسوده بودن کاسه نمد، نشت روانکار یا ورود مواد زائد به داخل برینگ.	تعویض کاسه نمدها بعد از پاک کردن کامل برینگ و پر نمودن آن از گریس تازه.
۲۸٫ لبه شافت یا محفظه یا سطح مهره قفلی از حالت قائم با محل قرار برینگ خارج شده است.	ماشینکاری مجدد قطعات جهت ایجاد حالت قائم.
۲۹٫ بزرگتر بودن محل قرار برینگ از حد مجاز، که منجر به انبساط زیاد حلقه داخلی و کاهش لقی برینگ می شود.	سنگ زنی شافت تا حصول یک انطباق مناسب با برینگ. در صورت عدم امکان سنگ زنی مجدد، تعویض برینگ با برینگ دارای کلاس لقی بالاتر.
۳۰٫ سائیده شدن سوراخ محفظه به علت نرمی مواد آن نتیجتاً بزرگ شدن آن و چرخش حلقه بیرونی.	اصلاح سوراخ محفظه و جازدن یک بوش فولادی در آن. ماشین کاری بوش تا حصول به اندازه مناسب.

ارتعاش Vibration

علت	روش اصلاح
۱٫ ورود مواد زائدی مانند خاک و دوده به داخل برینگ.	پاک کردن محفظه برینگ. تعویض کاسه نمدهای فرسوده یا بهبود سیستم آب بندی جهت حفاظت کافی برینگ.
۲٫ ورود مواد خورنده ای نظیر آب، اسید، رنگ به داخل برینگ.	نصب حفاظ یا فلینجر، بهبود سیستم آب بندی.
۳٫ غیر مدور بودن سوراخ محفظه. تاب برداشتگی محفظه. ناهموار بودن سطح زیر آن، کوچک بودن سوراخ آن.	کنترل و تمیز کردن سوراخ محفظه. در صورت لزوم تغییر قطر سوراخ به اندازه مناسب. اطمینان از هموار بودن سطح زیر محفظه.
۴٫ عدم زدودن مواد زائد از داخل محفظه قبل از جازدن برینگ در آن.	شستشوی دقیق برینگ. روانکاری با روانکار تازه.
۵٫ کوچک بودن قطر شافت. سفت نبودن بوش تبدیل به اندازه کافی.	اصلاح قطر شافت. محکم کردن بوش.
۶٫ بار نامتعادل . بزرگ بودن سوراخ محفظه.	متعادل نمودن سیستم. تعویض محفظه با محفظه ایکه دارای اندازه سوراخ مناسب باشد.
۷٫ لکه های مسطح روی اجزاء غلتشی ناشی از لغزش. (به علت شروع چرخش سریع).	کنترل چشمی اجزاء غلتشی و تعویض برینگ در صورت مشاهده علائم مذکور. حصول اطمینان از اینکه بار حداقل لازم بر برینگ اعمال می شود.
۸٫ عدم توزیع بار به طور یکنواخت بر روی برینگ به علت تقارن شافت، جای برینگ یا سوراخ محفظه.	اصلاح شافت و محفظه تا حصول تقارن و انطباق مورد نظر. ممکن است استفاده از شافت یا محفظه دیگر ضروری باشد.
۹٫ خمش شافت به علت نامناسب بودن قطر لبه.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت آزاد نمودن تنشها. احتمال نیاز به جازدن یک حلقه. کنترل صحیح بودن اندازه لبه ها و گوشه ها.
۱۰٫ عدم سطح اتکای مناسب در داخل محفظه برای برینگ که منجر به کج شدن حلقه بیرونی می شود.	ماشینکاری مجدد لبه محفظه جهت آزاد کردن تنشها. کنترل صحیح بودن اندازه لبه ها و گوشه ها. احتمال نیاز به جازدن یک حلقه.
۱۱٫ کج شدن شافت و حلقه داخلی.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت ایجاد اتکای کافی.
۱۲٫ کج شدن محفظه و حلقه بیرونی.	ماشینکاری مجدد لبه محفظه جهت ایجاد اتکای کافی.
۱۳٫ همراستایی نادرست خطی یا زاویه ای دو یا تعداد بیشتری شافت کوپل شده سوار بر دو یا تعداد بیشتری برینگ.	اصلاح ناهمراستایی با استفاده از ورقه های فاصله گذار. اطمینان از همراستایی شافت ها بخصوص در مواردی که دو یا سه برینگ بر روی یک شافت نصب است.
۱۴٫ روش جا زدن نادرست.	تعویض برینگ. عدم اعمال ضربه چکش به هیچ یک از اجزاء برینگ. استفاده همیشگی از یک بوش.
۱۵٫ بروز ارتعاش در اثر لقی زیاد.	استفاده از برینگ با لقی مناسب. اعمال بار محوری به حلقه بیرونی برینگ غیر ثابت جهت حذف بازی محوری و شعاعی.
۱۶٫ مرتعش بودن دستگاه.	کنترل متعادل بودن قطعات دوار. بالانس مجدد دستگاه.
۱۷٫ سائیده شدن سوراخ محفظه به علت نرمی مواد آن نتیجتاً بزرگ شدن آن و چرخش حلقه بیرونی.	جا زدن یک بوش فولادی در سوراخ محفظه. ماشین کاری بوش تا حصول به اندازه مناسب.

عملکرد نامناسب دستگاه Unsatisfactory equipment performance

علت	روش اصلاح
۱٫ عدم وجود لقی داخلی کافی در مواردی که انتقال حرارت بیرونی از طریق شافت انجام گرفته و موجب انبساط زیاد حلقه داخلی می شود.	کنترل تطابق لقی داخلی با اندازه تعیین شده در طراحی. در صورت مثبت بودن، افزایش مقدار. لقی به کلاس بالاتر نظیر نرمال به C3 و یا C3 به C4. در صورت منفی بودن، مشورت با کمپانی سازنده.
۲٫ ورود مواد زائدی مانند خاک و دوده به داخل برینگ.	پاک کردن محفظه برینگ. تعویض کاسه نمدهای فرسوده یا بهبود سیستم آب بندی جهت حفاظت کافی برینگ.
۳٫ ورود مواد خورنده ای نظیر آب، اسید، رنگ به داخل برینگ.	نصب حفاظ یا فلینجر، بهبود سیستم آب بندی.
۴٫ غیر مدور بودن سوراخ محفظه. تاب برداشتگی محفظه. ناهموار بودن سطح زیر آن، کوچک بودن سوراخ آن.	کنترل و تمیز کردن سوراخ محفظه. در صورت لزوم تغییر قطر سوراخ به اندازه مناسب. اطمینان از هموار بودن سطح زیر محفظه.
۵٫ عدم زدودن مواد زائد از داخل محفظه قبل از جازدن برینگ در آن.	شستشوی دقیق برینگ. روانکاری با روانکار تازه.
۶٫ موقعیت دهی ضربدری.	استفاده از ورقه های فاصله گذار جهت خلاص کردن برینگ از بار اولیه محوری.
۷٫ دو برینگ ثابت بر روی یک شافت. لقی کمتر از حد لازم به علت انبساط زیاد شافت.	شل کردن درپوش یکی از محفظه ها و استفاده از ورقه های فاصله گذار جهت کسب لقی مناسب بین محفظه و حلقه بیرونی برینگ. در صورت امکان، اعمال بار محوری توسط فنر بر حلقه بیرونی جهت کاهش بازی محوری شافت.
۸٫ کوچک بودن قطر شافت. سفت نبودن بوش تبدیل به اندازه کافی.	اصلاح قطر شافت. محکم کردن بوش.
۹٫ سفت بودن بیش از حد بوش تبدیل.	مهره قفلی و بوش را شل نموده، مجدداً تا حدی که چرخش برینگ آزادانه انجام گیرد محکم شود.
۱۰٫ بار نامتعادل . بزرگ بودن سوراخ محفظه.	متعادل نمودن سیستم. تعویض محفظه با محفظه ایکه دارای اندازه سوراخ مناسب باشد.
۱۱٫ لکه های مسطح روی اجزاء غلتشی ناشی از لغزش. (به علت شروع چرخش سریع).	کنترل چشمی اجزاء غلتشی و تعویض برینگ در صورت مشاهده علائم مذکور. حصول اطمینان از اینکه بار حداقل لازم بر برینگ اعمال می شود.
۱۲٫ عدم توزیع بار به طور یکنواخت بر روی برینگ به علت تقارن شافت، جای برینگ یا سوراخ محفظه.	اصلاح شافت و محفظه تا حصول تقارن و انطباق مورد نظر. ممکن است استفاده از شافت یا محفظه دیگر ضروری باشد.
۱۳٫ خمش شافت به علت نامناسب بودن قطر لبه.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت آزاد نمودن تنشها. احتمال نیاز به جازدن یک حلقه. کنترل صحیح بودن اندازه لبه ها و گوشه ها.
۱۴٫ عدم سطح اتکای مناسب در داخل محفظه برای برینگ که منجر به کج شدن حلقه بیرونی می شود.	ماشینکاری مجدد لبه محفظه جهت آزاد کردن تنشها. کنترل صحیح بودن اندازه لبه ها و گوشه ها. احتمال نیاز به جازدن یک حلقه.
۱۵٫ کج شدن شافت و حلقه داخلی.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت ایجاد اتکای کافی.
۱۶٫ کج شدن محفظه و حلقه بیرونی.	ماشینکاری مجدد لبه محفظه جهت ایجاد اتکای کافی.
۱۷٫ همراستایی نادرست خطی یا زاویه ای دو یا تعداد بیشتری شافت کوپل شده سوار بر دو یا تعداد بیشتری برینگ.	اصلاح ناهمراستایی با استفاده از ورقه های فاصله گذار. اطمینان از همراستایی شافت ها بخصوص در مواردی که دو یا سه برینگ بر روی یک شافت نصب است.
۱۸٫ تماس زبانه واشر قفلی با برینگ.	صاف نمودن زبانه یا تعویض واشر با واشر جدید.
۱۹٫ روش جا زدن نادرست.	تعویض برینگ. عدم اعمال ضربه چکش به هیچ یک از اجزاء برینگ. استفاده همیشگی از یک بوش جهت انجام عمل مذکور.
۲۰٫ بروز ارتعاش در اثر لقی زیاد.	استفاده از برینگ با لقی مناسب. اعمال بار محوری به حلقه بیرونی برینگ غیر ثابت جهت حذف بازی محوری و شعاعی.
۲۱٫ مرتعش بودن دستگاه.	کنترل متعادل بودن قطعات دوار. بالانس مجدد دستگاه.
۲۲٫ لبه شافت یا محفظه یا سطح مهره قفلی از حالت قائم با محل قرار برینگ خارج شده است.	ماشینکاری مجدد قطعات جهت ایجاد حالت قائم.
۲۳٫ بزرگتر بودن محل قرار برینگ از حد مجاز، که منجر به انبساط زیاد حلقه داخلی و کاهش لقی برینگ می شود.	سنگ زنی شافت تا حصول یک انطباق مناسب با برینگ. در صورت عدم امکان سنگ زنی مجدد، تعویض برینگ با برینگ دارای کلاس لقی بالاتر.
۲۴٫ برینگ در ماشین در حال سکون در معرض ارتعاش قرار دارد.	بازرسی دقیق برینگ از نظر سایش در محل تماس اجزاء غلتشی. در ماشین هایی که به مدت طولانی در حال سکون قرار می گیرند، بلبرینگ ها مقاومت بهتری در برابر ارتعاش نسبت به رولبرینگ ها از خود نشان می دهند.
۲۵٫ سائیده شدن سوراخ محفظه به علت نرمی مواد آن نتیجتاً بزرگ شدن آن و چرخش حلقه بیرونی.	اصلاح سوراخ محفظه و جازدن یک بوش فولادی در آن. ماشین کاری بوش تا حصول به اندازه مناسب.
۲۶٫ کوچک بودن قطر شافت. سفت نبودن بوش تبدیل به اندازه کافی.	اصلاح قطر شافت. محکم کردن بوش.

شل بودن برینگ بر روی شافت Bearing is loose on the shaft

علت	روش اصلاح
کوچک بودن قطر شافت. محکم نبودن بوش به اندازه کافی.	روکش کاری و سنگ زنی مجدد شافت تا حصول انطباق مناسب. محکم کردن بوش.

چرخش شافت با دشواری صورت می گیرد. Shaft is difficult to turn

علت	روش اصلاح
۱٫ تجزیه گریس یا روغن بعلت نامناسب بودن آن برای شرایط کاری مورد نظر.	مشاوره با کمپانی سازنده جهت کنترل مناسب بودن آن. کنترل قابلیت ترکیب گریس یا روغن در صورتی که نوع آن عوض شده باشد.
۲٫ پایین بودن سطح روغن، نشت آن از کاسه نمد. گریس ناکافی در محفظه.	سطح روغن باید دقیقاً زیر مرکز پایین ترین جزء غلتشی باشد. پر کردن ۲/۱ تا ۳/۱ محفظه از گریس.
۳٫ گریس یا روغن بیش از حد در محفظه. این امر موجب تلاطم روغن، بالا رفتن دما یا نشت روغن می شود.	خالی کردن محفظه از گریس تا مقدار ۲/۱ فضای موجود در آن. در مورد روغن، خالی کردن آن تا سطح مرکز پایین ترین جزء غلتشی.
۴٫ عدم وجود لقی داخلی کافی در مواردی که انتقال حرارت بیرونی از طریق شافت انجام گرفته و موجب انبساط زیاد حلقه داخلی می شود.	کنترل تطابق لقی داخلی با اندازه تعیین شده در طراحی. در صورت مثبت بودن، افزایش مقدار. لقی به کلاس بالاتر نظیر نرمال به C3 و یا C3 به C4. در صورت منفی بودن، مشورت با کمپانی سازنده.
۵٫ ورود مواد زائدی مانند خاک و دوده به داخل برینگ.	پاک کردن محفظه برینگ. تعویض کاسه نمدهای فرسوده یا بهبود سیستم آب بندی جهت حفاظت کافی برینگ.
۶٫ ورود مواد خورنده ای نظیر آب، اسید، رنگ به داخل برینگ.	نصب حفاظ یا فلینجر، بهبود سیستم آب بندی.
۷٫ غیر مدور بودن سوراخ محفظه. تاب برداشتگی محفظه. ناهموار بودن سطح زیر آن، کوچک بودن سوراخ آن.	کنترل و تمیز کردن سوراخ محفظه. در صورت لزوم تغییر قطر سوراخ به اندازه مناسب. اطمینان از هموار بودن سطح زیر محفظه.
۸٫ عدم زدودن مواد زائد از داخل محفظه قبل از جازدن برینگ در آن.	شستشوی دقیق برینگ. روانکاری با روانکار تازه.
۹٫ خشک بودن کاسه نمد مالشی یا فشار بیش از حد فنر آن.	تعویض کاسه نمد با نوعی که دارای فشار مناسب فنر باشد. روانکاری آن.
۱۰٫ تماس کاسه نمد یا فلینجر دوار با قطعات ثابت.	کنترل فاصله کاسه نمد یا فلینجر با قطعات ثابت جهت حذف تماس.
۱۱٫ موقعیت دهی ضربدری.	استفاده از ورقه های فاصله گذار جهت خلاص کردن برینگ از بار اولیه محوری.
۱۲٫ دو برینگ ثابت بر روی یک شافت. لقی کمتر از حد لازم به علت انبساط زیاد شافت.	شل کردن درپوش یکی از محفظه ها و استفاده از ورقه های فاصله گذار جهت کسب لقی مناسب بین محفظه و حلقه بیرونی برینگ. در صورت امکان، اعمال بار محوری توسط فنر بر حلقه بیرونی جهت کاهش بازی محوری شافت.
۱۳٫ سفت بودن بیش از حد بوش تبدیل.	مهره قفلی و بوش را شل نموده، مجدداً تا حدی که چرخش برینگ آزادانه انجام گیرد محکم شود.
۱۴٫ خمش شافت به علت نامناسب بودن قطر لبه.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت آزاد نمودن تنشها. احتمال نیاز به جازدن یک حلقه. کنترل صحیح بودن اندازه لبه ها و گوشه ها.
۱۵٫ تماس لبه شافت با کاسه نمد.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت حذف تماس. کنترل مناسب بودن قطر لبه.
۱۶٫ عدم سطح اتکای مناسب در داخل محفظه برای برینگ که منجر به کج شدن حلقه بیرونی می شود.	ماشینکاری مجدد لبه محفظه جهت آزاد نمودن تنشها. کنترل صحیح بودن اندازه لبه ها و گوشه ها. احتمال نیاز به جازدن یک حلقه.
۱۷٫ کج شدن کاسه نمدهای برینگ.	ماشین کاری مجدد لبه محفظه جهت حذف فشار وارده بر کاسه نمدها.
۱۸٫ کج شدن شافت و حلقه داخلی.	ماشینکاری مجدد لبه شافت جهت ایجاد اتکای کافی.
۱۹٫ کج شدن محفظه و حلقه بیرونی.	ماشینکای مجدد لبه محفظه جهت ایجاد اتکای کافی.
۲۰٫ همراستایی نادرست خطی یا زاویه ای دو یا تعداد بیشتری شافت کوپل شده سوار بر دو یا تعداد بیشتری برینگ.	اصلاح ناهمراستایی با استفاده از ورقه های فاصله گذار. اطمینان از همراستایی شافت ها بخصوص در مواردی که دو یا سه برینگ بر روی یک شافت نصب است.
۲۱٫ تماس زبانه واشر قفلی با برینگ.	صاف نمودن زبانه یا تعویض واشر با واشر جدید.
۲۲٫ لبه شافت یا محفظه یا سطح مهره قفلی از حالت قائم با محل قرار برینگ خارج شده است.	ماشینکاری مجدد قطعات جهت ایجاد حالت قائم.
۲۳٫ بزرگتر بودن محل قرار برینگ از حد مجاز، که منجر به انبساط زیاد حلقه داخلی و کاهش لقی برینگ می شود.	سنگ زنی شافت تا حصول یک انطباق مناسب با برینگ. در صورت عدم امکان سنگ زنی مجدد، تعویض برینگ با برینگ دارای کلاس لقی بالاتر.